Os principais erros no planejamento de produção com MRP, como a consolidação inadequada da previsão de vendas, a divisão incorreta da demanda e a desconsideração da capacidade real das máquinas. Oferece soluções para otimizar o uso do ERP e evitar complicações na produção.
Hoje vamos destacar os erros mais comuns no planejamento da produção e as soluções para corrigi-los.
Quando resumimos a previsão de vendas para uma única data (geralmente a última ou a primeira do mês), o planejamento se torna caótico. Isso faz com que o ERP não consiga distribuir os pedidos corretamente, levando o MRP a gerar ordens de produção (OP) desproporcionais, que muitas vezes precisam ser ajustadas ou excluídas manualmente.
No início, pode parecer uma solução simples, mas com o tempo isso gera grandes transtornos, afetando a execução do planejamento e a precisão das ordens de produção.
Definir uma quantidade máxima para as ordens de produção, sem resolver a raiz do problema, não é a solução. Embora isso crie mais ordens, elas ainda não estarão alinhadas com a demanda real de vendas, resultando em datas de entrega e quantidades que não refletem as necessidades da produção. Ou seja, você terá um excesso de ordens que apenas causam confusão e ineficiências.
A tentativa de dividir a demanda de vendas por várias semanas exige o uso de um algoritmo adequado, o que é mais complexo do que parece. Normalmente, cometemos o erro de simplesmente dividir a demanda pelo número de semanas, o que faz o MRP criar pedidos imprecisos.
Exemplo:
Ao dividir essa demanda em 4 partes iguais, ficamos com 4 pedidos de 950 unidades. No entanto, o MRP arredondará esses pedidos para 1.000 unidades, resultando em 200 unidades além do necessário.
Solução: Como corrigir esse erro?
A abordagem correta é dividir a previsão de vendas respeitando os lotes mínimos e o consumo real. Por exemplo, ao invés de dividir em 950 unidades, você pode dividir em 1.300 + 1.300 + 1.200 unidades. Isso ajuda a manter a cobertura de estoque em níveis adequados e evita a produção excessiva.
O motivo para essa divisão desigual é que o MRP precisa respeitar o tamanho mínimo de lote e o volume de embalagem, evitando gerar ordens com quantidades desnecessárias. Equalizar a demanda tanto quanto possível é fundamental para liberar espaço nas máquinas e aumentar a eficiência.
Um erro comum é planejar prazos de entrega que não refletem a capacidade real das máquinas e da mão de obra, ignorando etapas cruciais como o tempo de setup. Para que o MRP funcione corretamente, é essencial que o MPS (Master Production Schedule) considere todas as restrições de recursos, incluindo campanhas de produção e outros fatores que afetam o cumprimento dos prazos.
Todos esses comportamentos contribuem para a frustração dos usuários durante o uso do ERP e, em muitos casos, levam ao abandono de alguns módulos do sistema, o que é lamentável. O ERP foi desenvolvido para trazer eficiência à produção, e não para complicá-la.
Sua empresa tem um grande potencial de otimização. Não deixe que esses desvios comprometam o desempenho do seu planejamento de produção!
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